走进重庆川仪公司的门口，全国首批 “创新型企业” 、全国首批“质量标杆企业”、“中国工业行业排头兵企业”等沉甸甸的荣誉，吸引了大家的注意。以上种种，承载了川仪20年来走过的辉煌……

　　目前，川仪整体发展水平不仅体现国家综合科技实力，也与国民经济可持续发展密切相关。川仪前身是1965年从上海、江苏、辽宁等地内迁重庆的四川热工仪表总厂，是上世纪六十年代国家重点布局的三大仪器仪表制造基地之一。川仪总工程师王刚说：“我们主要生产和经营工业自动化仪表及控制装置，所处的工业自动控制系统装置制造业跨装备制造和电子信息两大领域。”

　　基地布局图（李乾/摄）

　　近年来，川仪公司深入开展智能制造的研究与探索,以设备为基础、数据为核心、业务为纽带，关注客户需求导入，围绕市场营销研发设计生产制造、运行维护等全生命周期，推进信息化与工业化深度融合，打造典型智能现场仪表数字化制造车间，构建协同设计营销与运维服务，协同供应企业资源管理生产制造管理等信息化管理平台，信息系统之间集成以及数据可视化，形成以数据为核心的智能制造川仪创新模式。

　　比如，在中机联中石油的油气管道关键设备国产化项目中，重庆川仪参与其中电动执行机构和电液执行机构的研制。作为参研的执行机构国资企业，川仪通过与世界一流产品的仔细分析对比，找出与自身产品的差距，逐条逐项进行优化提升、缩小差距，最终满足工业现场的使用要求。

　　目前，川仪实现了仪器仪表多品种、小批量混线生产的柔性生产方式生产效率不断提升，运营成本、产品不良品率持续有效降低，产品研制周期进一步缩短。

　　另外，在智能化生产线方面，也实现了大部分设备自主研发和国产化。2017年被工信部授予首批两化融合管理体系贯标示范企业，2018年“工业仪表智能制造试点示范”项目入选工信部智能制造试点示范项目，工业传感器生产数字化车间被认定为重庆市数字化车间……

　　在智能变送器生产现场，记者见到了重庆川仪全资子公司重庆四联测控技术有限公司副总经理聂绍忠。他介绍了眼前这条智能变送器生产线：“以前靠手工操作，订单量大时经常加班；生产线进行智能化升级后，产能明显提升，生产成本降低，生产效率也大幅提升。”

　　与此同时，川仪公司通过大力加强工业网络通信技术平台、智能仪表协同开发设计平台等基础研究能力建设，以及寿命仿真实验室、产品性能检测实验室、计量检测室等测试能力建设，使得技术创新能力得到全面增强，并对变送器、调节阀、流量计、执行器为代表的新一代“川仪造”进行智能化升级。去年，自主研制成功全新一代PAS 300控制系统，标志着公司转型升级，向打造以智能控制系统为主的系统平台迈出坚实一步。

　　未来，这里还将持续进行智能调节阀、温度仪表、智能变送器等产品智能生产线优化建设,产品全生命周期数字化、信息化建设，以及基于数据价值的挖掘与应用，促进产品和企业管理的提档升级。“将开展智能化、网络化、高端化测控仪表和控制系统新产品，以及相关联产业技术、产品的研究开发，不断增强提供工业互联网时代‘产品+服务’的智能制造解决方案能力。”王刚说。